Poka Yoke y su papel en la Industria

Los sistemas Poka-Yoke, en conjunto, son parte de una herramienta esencial en la industria inteligente, Industria 4.0, que ayuda a las empresas.

Desde el principio de cualquier proceso, a que este reduzca enormemente la causalidad de fallo o/u omisión de fallo desde su puesta en marcha y que ello repercuta de forma perjudicial en el usuario final mejorando así el proceso productivo de la planta y haciendo más eficiente el modelo de negocio.

¿Qué es lo que significa “Poka-Yoke”?

Es un término nipón formado por 2 palabras que su significado es “evitar el fallo inadvertido” o bien como generalmente se le conoce “a prueba de errores” o bien “cero defectos”.

Fue ideado por un ingeniero japonés llamado Shigeo Shingo, que destacó por ser uno de los líderes en prácticas del sistema de control en la Planta de producción de Toyota donde elevó el control de calidad a unos niveles máximos en la década de los 60 del siglo pasado.

Los dispositivos Poka-Yoke evitan el error humano en los procesos de producción antes que estos se transformen realmente, se convierta en defecto y dejan a los trabajadores que centren su atención en actividades creativas que realmente añadan valor al producto final.

Podemos decir que es la herramienta fundamental para un mantenimiento preventivo. Ayuda a prevenir los fallos antes que sucedan, o bien hace que sean muy evidentes a fin de que el trabajador se dé cuenta y lo corrija a tiempo.

Diferencia entre defecto y fallo. Las tres reglas de oro

Un aspecto esencial en la metodología de Poka-Yoke es conocer la diferencia existente entre los conceptos de defecto y fallo. Defectos y fallos no son lo mismo. Defectos son resultados y los fallos son causas de los resultados.

Un defecto es un producto o bien servicio que se desvía de un estándar o bien de unas especificaciones, o bien no cumple las esperanzas del cliente del servicio, al tiempo que un fallo es cualquier desviación no esperada o bien planeada de un proceso productivo.

Las 3 reglas cuando se aplica la metodología Poka Yoke

Existen un conjunto de reglas que jamás se deben olvidar cuando se aplica esta metodología en la Industria 4.0:

  1. No se debe admitir un defecto (aplicado a las materias primas, componentes que se reciben por la parte de los distribuidores o bien de otro cliente del servicio interno de la organización).
  2. No hacer un defecto (aplicado a nosotros mismos, nuestra organización o bien a las operaciones o bien en procesos de fabricación donde intervengamos).
  3. No pasar un defecto (aplicado a nuestros clientes del servicio).
sistema poka yoke en industria automotriz

Lean Manufaturing

Un caso de éxito de fabricación a medida es el sistema que implantamos en la planta de producción de Schnellecke ha sido aplicado por parte de Inycom un sistema totalmente personalizado smart Poka-Yoke donde se ha aplicado tecnología como la sensorística y el Internet de las cosas (Internet of Things IoT).

Una solución tecnológica que les ha permitido asegurar la rapidez en la calidad de los envíos, asegurar la trazabilidad y evitar cometer errores en la secuencia de producción.

A continuación se puede ver un vídeo donde se explica detalladamente los beneficios de dicha implementación de esta metodología en la planta de producción de Schnellecke.

Clasificación de procedimientos Poka-Yoke

Procedimiento de contacto

Son métodos donde un sensor advierte las irregularidades o bien anomalías en las dimensiones o bien en el acabado de alguna parte de alguna pieza que está siendo fabricada. Son dispositivos llamados “pasa-no-pasa” donde si el objeto no guarda unas determinadas dimensiones/peso es apartado de la cadena de producción.

Procedimiento de valor fijo

Son métodos donde las anomalías son detectadas a través de la inspección de un número concreto de movimientos, y en casos donde las operaciones deben repetirse un número predeterminado de veces.

Procedimiento de paso-movimiento

Son métodos en los que se asegura que los pasos a efectuar se ejecutan en el orden específico y donde las anomalías se advierten inspeccionado los fallos en movimientos estándares operacionales predeterminados.

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